Bonjour tout le monde !
Après presque un mois d’essais infructueux, j’ai fini par trouver une façon simple et viable de graver des stencils pour soudure de composants CMS.
Un stencil ce n’est rien de plus qu’une plaque en métal (ou en plastique) avec des trous aux endroits où se trouvent les empreintes des composants CMS.
Avec un stencil, l’opération de soudure de composants CMS se limite à appliquer de la patte à souder sur le circuit avec le stencil puis à passer la carte avec les composants au four (de refusions, pas le four de le cuisine 😉 ).
Plus besoin de souder chaque composant à la main. Autant dire que le gain en temps est énorme !
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Vous vous demandez surement pourquoi d’un coup je cherche à faire des stencils ?
En fait, j’ai un projet « top secret » sur lequel je travaille depuis plusieurs mois.
J’avais prévu de le rendre public en début d’année, mais j’ai dû me résoudre à attendre encore un peu.
Finalement j’espère pouvoir vous montrer le résultat dans le milieu de l’année, juste pour l’anniversaire des 3 ans du blog.
C’est un projet assez costaud qui me demande de souder un bon nombre de composants CMS, d’où la nécessité d’un stencil pour accélérer l’opération de montage.
En attendant, voici ma méthode étape par étape, du fichier de typon, au stencil final 😉
Remarque n°1 : ma méthode est fortement inspirée de celle disponible sur ce blog anglais :
http://rayshobby.net/?p=1246
Je n’ai pas réinventé la roue, j’ai juste ajouté un peu plus de gomme autour 😉
Remarque n°2 : j’ai laissé traîner un paquet d’indices dans les captures d’écrans ci-dessous.
Mais croyez-moi, ce n’est que la partie visible de l’iceberg 😉
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Etape 1 – Générer les fichiers Gerber
La première étape consiste à générer les fichiers Gerber à partir du typon.
Avec Eagle il suffit d’utiliser l’option « CAM » pour cela.
Suivant le logiciel utilisé la façon de faire est différente.
Mais dans tous les cas il doit être possible de générer les fichiers Gerber à partir des couches du typon.
Si ce n’est pas le cas, changer de logiciel de CAO, c’est vraiment un truc de base.
Au final pour mon circuit, j’obtiens toute une série de fichiers Gerber prêts à être envoyés en fabrication.
Personnellement je fais fabriquer mes circuits chez Seeedstudio. Je n’ai jamais été déçu par la qualité des PCB.
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Etape 2 – Vérification des fichiers Gerber
L’étape 2 consiste à ouvrir les fichiers Gerber avec un éditeur pour voir si tout va bien.
J’utilise Gerbv pour cela.
Logiquement vous devriez vérifier les fichiers générés avant de les envoyer en fabrication.
Si vous ne le faites pas, vous aurez des surprises parfois 😉
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Etape 3 – Sélection des couches « solder mask »
Après avoir vérifié que tout allez bien, vous devriez pouvoir facilement mettre de côté les couches « solder mask » (masque de soudure) qui nous intéressent.
Ces couches servent à masquer les zones où la soudure devra être appliquée.
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Etape 4 – Export en SVG
Une fois les couches « solder mask » séparées du reste il faut les exporter en SVG.
Avec Gerbv il suffit de faire « File » -> « Export » -> « SVG ».
L’opération devra être répétée autant de fois qu’il y a de couches « solder mask » (théoriquement il devraient en avoir une ou deux).
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Etape 5 – Ouverture du SVG
Une fois la couche « solder mask » exportée en SVG il faut l’ouvrir avec un éditeur de SVG.
Pour cela rien ne vaut Inkscape.
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Etape 6 – Dégroupage (étape spécifique à Inkscape)
Par défaut Inkscape fait des « blocs » quand vous ouvrez un fichier SVG.
Si vous essayez de cliquer sur un des pads de composant, vous remarquerez que tout le bloc se sélectionne.
Ce n’est pas pratique et ça va poser des problèmes par la suite, il faut donc dégrouper le bloc.
Pour ce faire : « Object » -> « Ungroup ».
À présent chaque élément du fichier SVG (= chaque empreinte de composants) est indépendant.
Attention : à ce stade, évitez de bouger une empreinte par erreur sinon le stencil sera complètement faux à la fin 😉
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Etape 7 – Préparation avant impression
Pour pouvoir graver le stencil, il faut que les pads soient blancs sur fond noir.
Une simple impression en mode négatif pourrait suffire, mais niveau consommation d’encre se serait un massacre d’imprimer des pages noir.
L’idée consiste donc à entourer chaque morceau du stencil d’une zone noir, ni trop grande, ni trop petite.
Pour dessiner les zones noires, il suffit d’utiliser l’outil « Rectangle ».
Ensuite avec la roue de sélection chromatique il suffit de mettre tous les pads en blanc et les rectangles en noir.
Astuce : les rectangles se dessinent toujours par-dessus les autres formes avec Inkscape.
Il suffit de cliquer sur l’icône « Lower selection to bottom » pour « descendre » le rectangle d’un niveau, et faire en sorte qu’il soit en dessous des pads.
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Etape 8 – Impression
Pour fabriquer mes stencils, mes PCB, mes faces avant de boitier, bref tout, j’utilise la technique du « transfert de toner ».
Cette technique consiste à utiliser une imprimante laser (et uniquement laser, pas jet d’encre) pour imprimer un motif sur du papier et ensuite le transférer sur un support.
« L’encre » dans une imprimante laser s’appelle du « toner ». C’est une sorte de plastique qui se transfère très bien à la chaleur.
Cerise sur le gâteau : le toner étant un plastique il ne craint pas l’acide, c’est donc tiptop pour faire des circuits 😉
Pour faire mes circuits, j’utilise une petite imprimante laser du fabricant « Brother » qui m’as coûté ~80€.
Les recharges de toner (noir uniquement) font environ 1000 feuilles et coûtent 40€, pour une imprimante laser c’est vraiment low-cost.
Ironie, si vous avez une imprimante laser professionnelle qui peut imprimer plus de 100 feuilles par minute (le genre de grosses imprimantes laser qui font souvent scanner automatique et fax) ça ne marchera pas aussi bien qu’avec une petite imprimante laser comme la mienne qui fait au maximum 20 pages à la minute les jours de beau temps.
Cela est dû à la puissance du fil Corona des rouleaux chauffant qui chauffent le toner pour l’incruster dans le papier. Sur les grosses imprimantes laser, ils sont tellement puissant que le toner est carrément fondu d’un bloc dans le papier.
Concernant le papier justement, il faut impérativement du papier glacé pour que le transfert puisse se faire.
MAIS, il ne faut PAS du papier de qualité …
L’idéal c’est le papier glacé de publicité, le truc qu’on jette sans même lire, c’est tiptop.
Pas la peine d’acheter du papier « ultra glossy » à 20€ les 10 feuilles ça ne marchera que très moyennement.
J’adore cette technique pour ce côté « ne marche qu’avec de la merde » 🙂
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Etape 9 – Préparation
Pour faire les stencils, il faut du métal, idéalement de l’acier au carbone.
Mais bon, l’acier au carbone c’est hors de prix et en plus ça ne se grave pas.
Donc à moins d’avoir une découpeuse laser ça ne vaut pas le coup.
Personnellement pour faire mes stencils j’utilise deux types de métaux : du cuivre et de l’aluminium.
Le cuivre se grave sans problème comme un circuit classique, par contre à l’usage le stencil s’use plus vite.
L’aluminium dure plus longtemps à l’usage et se grave assez facilement avec la bonne méthode. Quand on commence à maîtriser la technique, c’est une solution très intéressante.
Dans les deux cas, les feuilles de métal doivent faire très exactement 1/10iéme de millimètre. C’est l’épaisseur standard d’un stencil pour soudure CMS.
Ce genre de feuille se vend au mètre à 10-20€ le mètre, une petite recherche google donne plein de résultats 😉
Pour faire la base des stencils, il suffit de découper un rectangle de métal de taille raisonnable.
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Etape 10 – Nettoyage
Avant de pouvoir transférer le toner sur le métal, il faut enlever toute trace de graisse, d’encre, de poussière et autre saloperie.
Pour ce faire il suffit d’essuie-tout, d’acétone et d’huile de coude.
Précaution d’usage : gants et une bonne ventilation, l’acétone n’est pas très bon pour la santé.
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Etape 11 – Transfert du toner
C’est désormais le moment de transférer le toner sur le métal.
Il vous faut :
– un fer à repasser, idéalement un fer à repasser pas cher qui ne servira qu’à cela,
– de l’essuie-tout pour protéger le métal,
– un support dur et bien plat.
1) Préchauffer le métal en le glissant dans une feuille d’essuie-tout pour éviter que le fer soit en contact direct avec le métal.
Le fer à repasser doit être réglé sur la puissance maximale, faut que ça chauffe !
Laisser préchauffer 20-25 secondes.
2) Poser le papier avec le toner côté métal. Bien faire attention de ne pas faire de plis.
Attention : le métal chaud va immédiatement faire fondre le toner qui va commencer à se transférer.
Il n’y a pas le droit à l’erreur lors de la pose.
3) Pour finir le transfert, il suffit de chauffer le métal (toujours en le glissant dans une feuille d’essuie-tout) pendant 30 secondes de plus. Penser à faire des mouvements circulaires et n’oublier pas les angles, c’est ce qui se transfère le plus mal.
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Etape 12 – Épluchage
Après un rapide passage à l’eau froide le papier devrait se décoller facilement.
Il suffit de tirer doucement sur un coin pour que le toner reste sur le métal, mais pas le papier.
Si le transfert c’est bien fait le papier doit se décoller comme un auto-collant.
Plusieurs essais sont souvent nécessaires pour trouver le bon type de papier, mais une fois que c’est bon le résultat est au rendez-vous.
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Etape 13 – Protection des zones non couvertes
Avant de passer le métal dans l’acide, il faut protéger chaque centimètre carré de métal à nu.
Les seuls endroits à nu doivent être les zones à graver.
Le scotch transparent marche super bien pour faire le masquage.
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Etape 14 – Gravure
Je ne donnerai pas de détails concernant le mélange permettant la gravure.
C’est une solution acide extrêmement puissante qui grave en moins d’une minute le cuivre ou l’aluminium, mais qui est extrêmement dangereuse à réaliser.
Si vous voulez savoir comment elle se réalise voici un tutoriel :
http://www.instructables.com/id/Stop-using-Ferric-Chloride-etchant!–A-better-etc/?ALLSTEPS
Cette solution est vraiment puissante, en plus de graver ultra rapidement elle est réutilisable indéfiniment.
La réaction avec le cuivre génère une deuxième solution qui peut être régénérée avec de l’oxygène, redonnant la solution de départ.
En plus la solution est transparente, contrairement au perchlorure de fer qui est jaune opaque.
C’est vraiment LA solution pour graver des circuits, mais elle demande de prendre beaucoup de précautions.
Autant le perchlorure de fer n’est pas bien dangereux, à part faire des taches il ne peut pas arriver grand-chose.
Autant l’acide ci-dessus peut ronger tout et n’importe quoi, en plus de réagir violemment au contact de toute substance organique.
Pour faire simple, c’est un mélange d’acide chlorhydrique à 23% et de peroxyde d’hydrogène (eau oxygénée) à 30%.
Même séparément ces deux composantes peuvent ronger du métal … ou une main.
Dans tous les cas, il est obligatoire de porter un vêtement à manche longue en coton, des lunettes de protection pour la chimie (qui couvre contre les éclaboussures), des gants de chimies et un masque (idéalement à cartouche, mais je n’en ai pas).
Le mélange doit impérativement se faire en extérieur, avec une source d’eau vive proche disponible à tout instant.
Pour vous donner une idée, voici ce que donne le mélange dès que le cuivre entre en contact avec l’acide :
Ça fait des bulles … d’oxygène et de chlore. À ne pas respirer donc.
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Etape 15 – Nettoyage
Au bout d’une grosse minute, le cuivre devrait être rongé entièrement.
Il suffit alors de rincer le stencil à l’eau froide et d’enlever le scotch.
Remarque : la solution de gravure doit être conservé dans un récipient en VERRE, pas en métal (logique) ou en plus plastique (à long terme il sera rongé).
En aucun cas la solution de gravure ne doit être jetée dans la nature. N’essayez même pas d’annuler l’acide avec une base, le résultat serait catastrophique. Si vous voulez vous débarrasser d’un trop-plein de solution, il faut aller en déchetterie.
Le résultat final :
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Etape 16 – Utilisation
Le stencil est prêt, il ne reste plus qu’à le tester !
Patte à souder, raclette, support, scotch à peinture, stencil et circuit. Let’s go !
Le résultat :
Avec les composants :
PS : Pour la recuisson j’utilise un mini four à infrarouge contrôlé par un module « Reflow Controller V2 » de BetaStore.
Ce module m’a coûté un bras, mais le résultat vaut largement mieux qu’un four de recuisson infrarouge tout fait.
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Bon WE à toutes et à tous !
Skyduino - Le DIY à la française 
Bravo. Un exposé qui fait plaisir à lire.
Publié par Icare Petibles | 16 mars 2014, 20 h 12 minIntéressant, mais sinon en France on appel ça un pochoir et non pas un stencil. Ça fait moins classe, moins « américain » c’est vrai 🙂
Publié par gg | 16 mars 2014, 20 h 48 minRalala ça chipote 🙂
Publié par skywodd | 24 mars 2014, 14 h 25 minbelle manip.
ah la la , il te faut démonter une imprimante laser c’est très intéressant.
Le fil corona n’est qu’un fil métallique à très haute tension qui met de l’électricité statique sur un cylindre recouvert de sélénium (de couleur rouge ou bleue). Ce cylindre en sélénium est balayé par le laser selon l’image à imprimer (laser infrarouge invisible, attention). Chaque point touché par le laser perd son électricité statique, ça dessine les pixels. Ensuite ce cylindre attire le toner, mais seulement aux endroits non touchés par le laser. Ensuite, la feuille passe, et le toner se dépose EN POUDRE sur la feuille. On s’en rend compte parfois quand une imprimante laser bourre au milieu; le toner se barre d’un frottement de doigt.
Ensuite seulement, la feuille recouverte de poudre passe entre une paire de cylindres chauffants en caoutchouc haute temp, ce qui effectivement cuit et colle le toner fondu à la feuille. Et selon la qualité de l’imprimante, ça peut plus ou moins chauffer 😉
Publié par f4grx | 17 mars 2014, 13 h 47 minOups, exact c’est pô le bon terme.
Publié par skywodd | 24 mars 2014, 14 h 28 minSuper tuto !
Possedant une imprimante laser cette technique pourrai m’être utile pour des circuits imprimé, cependant tu dit faire faire tes circuits par seedstudio.
Mauvais résultat sur des test avec cette technique ? ou simplement pas envie de s’embêter ?
Peu tu me faire un petit retour sur ton utilisation ou non de cette technique. D’avance merci =)
Publié par Marlock | 20 mars 2014, 13 h 03 min>> Mauvais résultat sur des test avec cette technique ? ou simplement pas envie de s’embêter ?
Ben entre un circuit fait maison sans vernis, simple face, pas de trou métallisé et avec une limitation en finesse des pistes assez contraignante … et un circuit double face, vernis et sérigraphié, avec trous métallisés, surface étamé à l’air chaud et une limitation en finesse de la taille d’un cheveu … pour 10$ les 5 cartes … le choix est vite fait 😉
Au début tu utilises la méthode ci dessus, mais après tu découvres Seeedstudio et c’est fini la gravure de pcb dans l’évier de la cuisine 😉
Publié par skywodd | 24 mars 2014, 14 h 34 minEffectivement je n’avais pas pensé à tout ces détails… Je vais quand même garder le lien de la recette dans un coin ça pourrai toujours dépanner 😉
Merci pour la réponse =)
Publié par Marlock | 24 mars 2014, 18 h 07 minBonjour,
Merci pour ces infos et particulièrement celles concernant la création d’un pochoir en aluminium. Je voudrais expérimenter votre solution.
Pourriez-vous m’indiquer une (ou des) adresse(s) où l’on peut se procurer des feuilles d’alu de 0.1mm ?
Je n’ai pas su trouver avec Google…
Publié par Rob | 28 octobre 2014, 17 h 20 minJ’achète mes feuilles de cuivre/alu chez Aduis (boutique française) :
http://www.aduis.fr/feuille-aluminium-larg-60-cm,-0,15-mm,-souple-art803221.aspx?ih=1
http://www.aduis.fr/feuille-de-cuivre-larg-60-cm,-0,1-mm,-souple-art803224.aspx
Publié par Skywodd | 29 octobre 2014, 14 h 40 minMerci pour votre réponse rapide.
Rob.
Publié par Rob | 29 octobre 2014, 17 h 39 minBonjour,
Plusieurs questions:
– les masques d’application de pâte à souder c’est suffisant en 0.1 ou 0.15 mm (j’utilise du 0.3)
– je vois que le montage utilise des les WS2812B, vous utilisez quoi comme pâte à souder?
j’ai personnellement des problèmes de température avec des WS2812S et j’utilise de la pâte contenant du Bi
(bismuth) permettant une température de refusion plus basse
Merci
Publié par Patrick Geoffroy | 6 novembre 2014, 8 h 26 min0.1mm c’est l’idéal, 0.15mm c’est déjà un peu poil trop épais.
0.3mm c’est carrément trop épais, avec une telle épaisseur il faut réduire la tailles des pads de 33% au moins sinon la soudure va faire des gros pattés.
Pour la patte à souder, j’utilise de la patte industrielle CuAg sans plomb compatible Rosh.
Mais je ne la conseille pas pour souder des WS2812 car la température de fusion à ~260°C donnent pas mal de problème (cf https://skyduino.wordpress.com/2014/06/08/resume-comment-cramer-une-led-ws2812b/).
Publié par Skywodd | 13 novembre 2014, 23 h 19 minPour le moment j’utilisait du 0,3 et c’est vrai ça fait de gros pâtés, surtout qu’à la gravure ça agrandis encore la taille des « trous' » que je n’avais réduis que de 10%.
Par contre après refusion c’est ok.
Je n’avais pas osé si fin en pensant que ca poserais un problème de tenu mécanique, et parce-que je n’avais pas trouvé de pré sensibilisé en 0.1
Pour ma part je n’utilise rien de RoHS, ayant rencontré pas mal de problèmes avec ce type de soudure dans mon ex vie professionnelle, je pense que c’est comme beaucoup d’autre trucs juste commercial…
La polution au plomb venant en grande partie de nos « amis » les chasseurs, pour le reste c’est marginal surtout pour les CI.
Pour les WS2812S, je n’ai pas eu les problèmes indiqué dans l’article cité ci dessus, j’attendais d’avoir finis ma série de pièces (500) pour le commenter, par contre j’ai eu beaucoup de problème avec les 2812B pré-monté sur CI
Publié par gef77100 | 14 novembre 2014, 9 h 54 minBonjour,
Concernant la concentration du mélange permettant la gravure :
sur ce post il est question de :
>Pour faire simple, c’est un mélange d’acide chlorhydrique à 23% et de peroxyde d’hydrogène (eau oxygénée) à 30%.
C’est bien ce que l’on voit sur la photo de l’étape 14.
Sur site : http://www.instructables.com/id/Stop-using-Ferric-Chloride-etchant!A-better-etc/?ALLSTEPS
The acid I got is 31.45%
The peroxide is normal 3%
De meme que sur
http://lowpowerlab.com/blog/2013/02/11/diy-smd-metal-stencils-the-definitive-tutorial/
Muriatic acid 1gal (31.5%)
Hydrogen Peroxide (3%)
30% vs 3% ?
De plus en recherchant du péroxyde d’hydrogène à 30%
http://www.batinegoce.com/29373-eau-oxygenee-12-onyx-5-litres-29373-ardea.html
Le produit n’éxiste plus en 130 Vol.
Quelle est donc la concentration recommandée pour le péroxyde d’hydrogène ?
Merci.
Publié par mersing | 11 octobre 2015, 20 h 40 minL’eau oxygénée à 3% ça ne fonctionne pas
Il faut bien la version 30% que l’on trouve dans presque tous les magasins de bricolage: Batkor, Castorama…
http://www.castorama.fr/store/Eau-oxygenee-1-L-PRDm733010.html
Personnellement je met 1 volume d’acide chlorhydrique (23%), un volume d’eau oxygénée (30%), 1 volume d’eau.
Si je veux aller plus vite je ne met pas l’eau, par contre je me mets dehors (ventilation) j’utilise un bac en pyrex (genre plat de cuisson pour la chaleur dégagée) une pince plastique à cornichon pour tenir mes plaques: CI, laiton ou alu, des gants jetable (vinyle ou latex), une paire de lunette de sécurité, et des vêtements de ‘bricolage ».
Je place un grand sceau d’eau à coté pour jeter la plaque et arrêter le gravure.
La solution est à usage unique, soit je la mélange à la soude utilisée pour la révélation de la plaque photo-sensibilisée avant de la jeter, soit je l’utilise comme détartrant WC (1 heure max)…
Publié par gef77100 | 12 octobre 2015, 10 h 35 minEau oxy 30% sinon ça donne rien.
N.B. Depuis l’année dernière la vente de l’eau oxy à 130 volume est interdite. Donc castoche, bricoche et autre magasins d’outillage c’est mort (mais il reste parfois des fins de stock).
Pour en avoir, il suffit d’aller dans un magasin spécialisé en boiserie (c’est un agent blanchissant/nettoyant pour le bois) ou carrément demander à un grossiste pro.
Mon dosage perso c’est 2 volume d’acide, 1 volume d’eau oxy 30%. Pas d’eau pour moi, juste une table en extérieur et des gants de chimie.
Pour les conteneurs, j’utilise de simple conteneurs plastiques de chimie et des lunettes de sécurité anti projection.
Pour les blouses de travail, à leroy merlin ils ont des blouses de chimie/soudure/travaux à des prix assez correct. A regarder au détour d’un passage dans les rayons, c’est toujours pratique d’avoir une blouse de travail adapté.
PS Surtout pas de gants latex jetable avec ce produit ! Gants de chimie inerte au acide obligatoire (gants verts vinyle spéciaux).
PPS La solution est réutilisable à l’infini si elle est utilisé pour graver du cuivre (exclusivement). Le résultat de la réaction donne un composé qui lui même grave le cuivre (CuCl2) si on lui ajoute un peu plus d’eau oxy et d’acide.
La solution n’est vraiment plus utilisable que quand elle tourne au vert très foncé.
Voir http://www.www.journalamme.org/papers_amme03/1229.pdf
Une grosse bouteille en verre de 2L avec un bouchon étanche et basta. A chaque gravure on verse le contenu, on rajoute une petite dose de liquide, on grave et retour dans la bouteille.
Quand la bouteille est pleine ou que le contenu a viré au vert foncé, soit on amène la bouteille à la déchetterie, soit on dilue avec de l’eau à raison de 1 volume de liquide pour 9 volume d’eau et on balance dans les WC. Détartrage gratuit des canalisation en bonus.
Important: ne jamais verser le liquide non dilué dans les WC (sinon bonjour les trous), ou plonger du cuivre pur dans la bouteille, ou de l’aluminium.
La solution réagi naturellement avec le cuivre pour former du dichlore (hautement toxique même en petite quantité) et forme un nouveau composé qui ronge le cuivre (c’est ce qui rend cette solution aussi pratique pour la gravure de pcb).
La solution réagi aussi avec l’aluminium pour former du dihydrogène. Dihydrogène qui a une légère tendance à exploser violemment à l’approche d’une étincelle ou d’une surface chaude.
Vous êtes prévenu 😉
Publié par Skywodd | 12 octobre 2015, 12 h 42 minAu pire si c’est plus dispo en GSB (je n’y suis pas passé recement) il reste le fournisseur bien connus de tous les produits chimiques:
http://www.mon-droguiste.com/eau-oxygenee-peroxyde-hydrogene,fr,4,EAOXYG05004DSN.cfm#.Vhug_nrtlHw
Perso je n’ai jamais eu de pb en jetant la mixture dans les WC, j’en fais peu à la fois 3x10ml (dont 1/3 d’eau) ça passe du vert au bleu quand on le met dans les WC.
Pour moi la réaction (gravure) est très exothermique, la première fois j’ai fondu mon bac en plastique. La gravure d’un CI se fait en 5 à 10 secondes, et cette quantité (30 ml) me permet de graver 3 à 4 plaques de 100x160mn, après c’est mort. Par contre ça continue à réagir et à chauffer, c’est bien pour ça que je ne le garde pas!!!
Pour ce qui est de la blouse il y a bien des années que j’ai abandonné cette protection illusoire (à l’époque ou j’étais en Fac de sciences il y plus de 40 ans!!) pour la bonne raison que l’acide passe au travers et attaque les vêtements qui sont dessous, je préfère donc utiliser des vêtements qui ne « craignent pas ».
Pour les gants, je préfère le jetable, normalement si on utilise bien les accessoires, il sont là pour rien, de toute façon on est en présence de produit corrosif mais ce n’est pas très concentré, les produit vraiment dangereux ne sont pas en vente libre (enfin pas facilement)…
Publié par gef77100 | 12 octobre 2015, 15 h 18 min>> ça passe du vert au bleu quand on le met dans les WC.
Ya quoi dans tes WC pour que ça devienne bleu ? 🙂
>> Pour moi la réaction (gravure) est très exothermique, la première fois j’ai fondu mon bac en plastique. La gravure d’un CI se fait en 5 à 10 secondes, et cette quantité (30 ml) me permet de graver 3 à 4 plaques de 100x160mn, après c’est mort. Par contre ça continue à réagir et à chauffer, c’est bien pour ça que je ne le garde pas!!!
Alors ça c’est bizarre, perso chez moi la réaction n’est pas aussi violente. Juste un peu de fumée blanche et un échauffement assez léger.
Pourtant j’utilise les mêmes concentrations.
>> Pour ce qui est de la blouse il y a bien des années que j’ai abandonné cette protection illusoire
La blouse n’empêche pas l’acide de traverser, mais le coton l’absorbe pas mal et permet de gagner quelques secondes pour s’éloigner et enlever la blouse avec le gros de l’acide dessus en cas de fausse manipulation.
En plus comme de temps en temps je ressors la bulleuse à perchlorure ça me fait une blouse « spéciale tâches jaunes » 🙂
>> de toute façon on est en présence de produit corrosif mais ce n’est pas très concentré, les produit vraiment dangereux ne sont pas en vente libre (enfin pas facilement)
Pas très concentré certes (quoi que, 23% c’est pas non plus de l’eau distillé), par contre avec le peroxyde ça donne une solution très réactive.
J’irai pas y mettre mon doigt au nom de la science pour voir ce qu’il ce passe.
Publié par Skywodd | 12 octobre 2015, 20 h 38 minPour le passage du vert au bleu (c’est bleu ciel) je pense que c’est juste la dilution dans l’eau.
Quand je le jette dans le seau pour arrêter (ou ralentir) la réaction ça fait le même changement de couleur.
La prochaine fois que je ferais des gravures je ferais quelques photos, ça devrait pas tarder il faut que je me remette au décos de Noël.
Je vais d’ailleurs vérifier rapidement qu’il y a encore de l’eau oxygénée chez Batkor, pour éviter de me faire coincer , il ne me reste qu’un demi litre d’avance…
Publié par gef77100 | 12 octobre 2015, 21 h 17 minPour la couleur bleu ciel c’est bien ce que je pensais:
https://fr.wikipedia.org/wiki/Chlorure_de_cuivre(II)
Publié par gef77100 | 14 octobre 2015, 7 h 44 minBonsoir,
Merci pour vos commentaires.
Je souhaite utilisé ce procédé pour faire des pochoirs en aluminium (pour répartir de la pate à souder pour montage CMS).
Jusqu’à présent je faisais le mélange suivant : 1 volume d’acide à 25% pour 3 volume de peroxyde à 12%.
Ca perce quand meme, mais c’est un peu long (entre 5 et 10 mn pour un pochoir de 5cm x 5 cm).
En plus il faut chasser les bulles, donc brasser le mélange, et au bout du compte ca déteriore un peu le toner, donc un rendu moyen.
Je regarde l’option peroxyde à 30%
Publié par Mersing | 12 octobre 2015, 20 h 07 minBonjour,
J’ai fini par trouver du Peroxyde à 30%. J’ai du faire 3 drogueries. Dans la première le 30% a été retiré du catalogue fournisseur … Ca risqué d’etre de plus en plus difficile de s’en procurer.
Il n’y a pas photo sur le résultat compare à du 3%.
Une question : quelle type / référence / fournisseur, utilisez vous pour la pate à souder ?
Merci.
Publié par Mersing | 12 novembre 2015, 16 h 24 minPour le Peroxide à 30%, avec ce qu’il vient de se passer à Paris, il sera désormais impossible de s’en procurer sans passer par un grossiste spécialisé en produits chimiques.
Pour la pâte à souder, j’utilise de la NC254 de AimSolder (sans plomb). Ça se trouve à ~20€ chez des vendeurs pro style Farnell, 25€ chez Beta-Layout.
Publié par Skywodd | 23 novembre 2015, 13 h 54 min