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[Retour exp] Imprimante 3D Prusa i3 Rework (eMotion Tech) – Partie 1

Bonjour tout le monde !

Si vous me suivez sur Twitter, cet article ne sera pas une surprise, désolé.
Pour les autres — surprise ! — je me lance dans l’impression 3D 🙂

De nos jours, les imprimantes 3D sont partout. Toutes les boutiques en ligne ne parlent que de ça et tous les fabricants veulent faire leur propre imprimante 3D avec leur logo dessus (ça en devient même barbant). C’est devenu une vraie mode qui ne se limite plus aux barbus dans leurs garages.

Du coup, début septembre, je me suis dit : « c’est pas mal l’impression 3D, je pourrai m’y mettre ».
Et quelques jours plus tard, je recevais une imprimante 3D Prusa i3 « Rework ». Coïncidence ? Je ne pense pas 😉

Ça fait maintenant un mois que je bricole mon imprimante 3D. Il est donc temps de vous faire un petit retour d’expérience.
Achat, montage, mise en oeuvre, je vais essayé de parler d’un peu tout. Même si pour le moment, je n’ai toujours pas pu faire une impression correcte (actuellement, je suis en plein (re)réglage et calibration).

N. B. Il s’agit d’un article en plusieurs parties. J’ai tellement de choses à dire qu’il me faudra bien 3 articles.

La grande question du modèle, du vendeur et du reste

Comme je le disais plus tôt, l’impression 3D est devenue une vraie mode.
Du coup, il existe des centaines de modèles d’imprimantes 3D différentes … pas facile de faire son choix.

J’ai donc regardé ce qu’il se faisait, cherché à droite et à gauche, et je suis arrivé à la conclusion suivante :
– Ne surtout pas prendre de Makerbot. Une entreprise qui vole à la communauté son travail open source pour remplir des brevets ne mérite pas que je lui donne un seul centime.
– L’Ultimaker est sympa, mais un poil trop cher pour mon budget (2500$ *gloups*).
– Les imprimantes 3D « plug and play » disponibles en France sont toutes nulle à chier (sans exception).
– Si le logiciel/hardware n’est pas compatible avec des logiciels/firmwares open source, c’est un mauvais plan à court, moyen et long terme.
– La gamme mendel/prusa (et dérivés) est pas mal. Même si elle n’est pas parfaite, loin de là.
– Éviter les kits dérivés de dérivés produit en séries, les pièces sont de moindres qualités.

Au final, j’ai donc porté mon choix vers une imprimante 3D de type « Prusa i3 », car simple à mettre en oeuvre et d’un rapport précision/taille d’impression tout à fait respectable.

À partir de là, j’ai pu trouver pas mal de variantes de la Prusa i3 de base, chacune avec leurs avantages et leurs inconvénients.
Après avoir fait le tour des vendeurs anglais, allemand, espagnol et même chinois, j’ai fini par choisir un vendeur français : eMotion Tech, et leur variante maison nommée « Prusa i3 rework ».

Je dois avouer que les modèles d’imprimantes 3D proposés par « 3distributed » (un vendeur anglais) me faisaient de l’œil.
Mais les modèles en question datent de moins d’un mois, je me suis donc dit qu’au final j’allais faire office de bêta-testeur, et je n’ai vraiment pas besoin ça.

J’ai donc commandé mon imprimante 3D Prusa i3 « rework » sur le site http://reprap-france.com/, site qui est géré par l’entreprise eMotion Tech (qui se trouve à Toulouse).

Concernant cette entreprise j’ai entendu tout et le contraire.
D’un côté, mes followers sur Twitter étaient tous d’accord sur le fait que les vendeurs d’eMotion Tech sont super sympa et de confiance.
De l’autre côté, certains membres du forum reprap.org (le forum de référence pour tout ce qui est imprimante 3D Prusa/Mendel) semblaient un peu moins d’accords.
En cherchant bien, je suis même tombé sur un topic du forum reprap.org très virulent envers eMotion Tech. Trop virulent même, ça sent le lynchage gratuit d’entreprise à 10km.
Au final, j’ai décidé de tenter le coup, histoire de voir qui avait raison. Et **spoiler** je ne regrette vraiment pas mon achat.

Résumé de ma commande :
– un kit Prusa i3 rework avec buse Hexagon métal 0.4mm : 550€ (avec frais de port offert du coup) ;
– deux thermistances « au cas où ». Je connais ces petites bêtes et leur tendance à cramer rapidement ;
– deux cartouches de chauffe, pour les mêmes raisons que les thermistances ;
– des bobines d’ABS et de PLA pour mes impressions (4 bobines au total) ;
– une plaque d’isolation thermique pour le lit chauffant ;
– quelques bricoles (ventilateurs, radiateurs, buses, etc.) ;
– et un kit écran LCD + carte SD pour pouvoir rendre mon imprimante autonome par la suite.
Total : 745€ (mon budget du mois a implosé instantanément)

Commande passée le 4 septembre (un jeudi), livrée le mardi 9 septembre (Colissimo 48h).
Rien à redire concernant le site, la commande et l’envoi.

L’emballage

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Rien à redire concernant l’emballage.
Le carton est volontairement surdimensionné pour pouvoir y bourrer une bonne grosse dose de papier bulle.
Aucune chance que le livreur massacre quelque chose, sauf à rouler sur le carton avec son camion.

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Pour ce qui est de l’organisation interne du carton, je pense qu’il y a un maniaque du rangement chez eMotion.
Tous est rangé par type dans un conteneur plastique séparé et ce qui risque le moins (plaque de métal et autre) est au fond du carton.

Gros plans sur le contenu du carton

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Voici le contenu du carton dans sa globalité.

Au premier coup d’œil, on ne se rend pas compte du nombre de petites pièces qu’il y a dans le kit. Mais évitez d’échapper un des conteneurs plastiques, ils sont pleins à craquer. 🙂

De gauche à droite :
– les bobines de plastiques,
– le cadre en aluminium et le support de lit chauffant,
– les tiges filetées et les tiges lisses,
– les moteurs, l’alimentation 12v et le conteneur plastique avec l’électronique,
– les conteneurs plastiques avec mes diverses bricoles en sus du kit, la visserie, les pièces de roulements, les courroies et les pièces plastiques imprimées,
– le sachet avec les pièces de la tête d’extrusion « Hexagon »,
– la plaque de verre, la plaque d’isolation thermique et le lit chauffant.

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Au niveau des bobines de plastique : j’ai donc 2 bobines de PLA et 2 bobines d’ABS 3mm, en plus de la bobine d’ABS fournie de base avec le kit Prusa i3 Rework (la bobine rouge au centre).

Chaque bobine contient 1Kg de plastique, ce qui devrait me laisser de la marge pour un certain temps.

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Gros plan sur les moteurs NEMA 17, pré-câblés et gainés en plus !

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Gros plan sur l’alimentation.

Pas de marque … pas de CE … hummm … c’est louche.
J’ai lu partout que le kit était fourni avec une alimentation de marque « Smun » (on est loin de la qualité d’une alimentation MeanWell, mais ce n’est pas non plus une alimentation chinoise « no name »).

N. B. J’en ai reçu une autre (de marque Smun ce coup-ci) par la suite en échange de celle-ci, voir plus loin dans l’article.

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Gros plan sur le contenu du conteneur plastique avec l’électronique.

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Gros plan sur le contenu du conteneur plastique avec mes diverses bricoles en plus du kit.

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Gros plan sur le contenu du conteneur plastique avec tout ce qui est lié à la mécanique.

NB n°1 La pince brucelles ne sert à rien … ou alors je n’ai pas compris un truc 🙂
NB n°2 La visserie est fournie en quantité généreuse. C’est vraiment pratique, surtout pour les petits écrous et autres vis qui ont tendance à partir se cacher sous le meuble le plus proche.

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Gros plan sur le lit chauffant, la plaque de verre et le support en polycarbonate qui va me servir d’isolant thermique pour le dessous du lit chauffant.

Le problème d’isolation du dessous du lit chauffant est vraiment gênant pour l’impression de pièces en ABS. Et le support en aluminium du lit chauffant n’aide vraiment pas à garder la chaleur au niveau de la zone d’impression …
Plus de détail à ce sujet en fin d’article 😉

La tête d’extrusion

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J’ai choisi de prendre une tête d’extrusion « Hexagon » avec une buse de 0.4mm et une entrée de filament de 3mm.
C’est une tête d’extrusion « tout métal », certain aiment, d’autre détestent, on verra bien ce que ça donne à long terme.

Au cas où j’ai pris un jeu de buses 0.3mm et 0.5mm, on est jamais trop prudent.

Le support du lit chauffant

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De base, les lits chauffants ont du mal à attendre les 120°C nécessaires pour l’impression d’objets en ABS.
Sur ce point, tous les forums d’impression 3D sont d’accord.

Du coup … le support du lit chauffant en aluminium fait un peu tache …
Si on avait voulu faire un dissipateur thermique, on n’aurait pas fait autrement.
C’est vraiment un choix assez bizarre.

Mais ce n’est pas le pire.
Tout le kit est rangé soigneusement. Le cadre principal est poncé et peint. Les câbles sont gainés. Bref, le souci du détail est présent à chaque endroit du kit.

Mais pour le support de lit chauffant …

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Pas de peinture, quasiment pas de ponçage, des bords arrondis pas vraiment arrondis, des défauts de découpe notable un peu partout et un parallélisme vertical des découpes qui tient plus du trapèze que du rectangle.

Franchement, je ne sais pas quel sous-traitant s’occupe de la découpe au jeu d’eau de cette pièce, mais il devrait : 1) refaire calibrer leur machine (ou carrément en prendre une neuve) et 2) virer le mec qui s’occupe de l’ébavurage.

Heureusement qu’il s’agit d’une pièce non visible.
C’est quand même dommage d’avoir le souci du détail sur tous … sauf une pièce.

Les pièces imprimées en plastique

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À l’odeur, je peux affirmer sans me tromper que c’est du PLA.

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Impression en 0.3mm si mon échelle de mesure est bonne.
C’est une impression rapide si je me réfère à ce qui est disponible sur le web.
Je ne m’attendais pas à une impression en 0.2mm ou 0.1mm vu le temps qu’il faut pour imprimer une pièce.

Après assemblage de l’imprimante, je peux confirmer que les pièces remplissent très bien leur mission. Et que même les pièces où il est nécessaire d’insérer de force des roulements résistent sans casser.
Je m’imprimerai quand même un lot de pièces en 0.1mm ou 0.2mm une fois l’imprimante parfaitement fonctionnelle, juste « au cas où ».

Pour les curieux, voilà à quoi ressemble une des pièces plastiques du kit :

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(si un pro de la reprap passe dans le coin il pourra surement nous donner son avis sur la qualité des pièces)

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Le seul reproche que j’ai à faire concernant les pièces plastiques, c’est la non-utilisation de supports lors de l’impression.
Du coup, sur certaines pièces, on peut voir ce genre de chose pas très catholique (photo ci-dessus).
Ça n’a eu aucune incidence sur l’assemblage, mais je me demande si structurellement ça n’affaiblit pas la pièce …

Assemblage et premiers problèmes

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L’assemblage s’est fait sans trop de problèmes.
La documentation d’assemblage fournie sur la clef USB avec le kit est vraiment claire et détaille chaque étape du montage avec une image.
Certaines étapes demandent un peu de doigté pour ne pas casser les pièces en plastique, par exemple l’insertion en force des roulements (que j’ai réalisé avec un petit marteau sans soucis ni casse).

Par contre, tous n’a pas été aussi parfait que prévu. Il fallait bien que quelque chose foire à un moment ou à un autre.

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Premièrement, je me suis rendu compte lors de l’assemblage qu’il fallait quelques accessoires en plus lors du montage.

À prévoir donc avant de commencer le montage :
– Du mastic réfractaire, afin de fixer les thermistances.
– Du frein filet pour les tiges filetées et écrous du cadre inférieur (très énervant à monter correctement au passage, pied à coulisse obligatoire pour faire les alignements correctement).
– De la gaine spirale (ou une chaîne à câbles) pour les fils du lit chauffant et de la tête d’extrusion.
Un peu de pâte thermique pour la cartouche de chauffe Ou pas (voir commentaires).

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Autre problème : il me manquait une tige filetée dans mon kit. Je m’en suis rendu compte en montant le cadre inférieur.
Du coup, avant d’appeler le SAV d’eMotion, j’ai eu la bonne idée de tester cette alimentation « no name » qui me paraissait un peu louche.
Et gagné : même si elle était encore dans le cellophane du fabricant d’origine, elle était cramée. J’ai eu le nez creux sur ce coup.

Appelle du SAV d’eMotion donc.
Je tombe sur deux personnes très sympathiques qui me promettent d’envoyer asap la tige filetée manquante et une alimentation de remplacement.
Au passage, j’ai pu leur demander quelques précisions concernant le montage de l’imprimante et le filament d’ABS fourni avec le kit (filament de diamètre 2.85mm et non 3mm). On sent qu’ils savent de quoi ils parlent et qu’ils aiment ce qu’ils font.
Le lendemain, début d’après-midi, j’avais ma tige filetée et mon alimentation. Happy end.

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Concernant le câblage électrique, j’ai fait comme j’ai pu.
Le schéma fourni dans la documentation est assez brouillon, ce n’est pas vraiment facile de savoir qui va où et dans quel sens vont les divers connecteurs.
Heureusement, l’explication textuelle en dessous de l’image aide pas mal pour comprendre.

Au final, la seule chose qui m’a fait avoir des frissons durant le montage, c’est l’étape qui consiste à enfoncer de force les roulements dans deux pièces plastiques avec un marteau. Autant vous dire que j’y suis allez très délicatement.
Il y avait aussi une étape où il fallait chauffer des écrous pour les mettre dans leurs empreintes respectives. Pour cette étape ma nouvelle station de soudure à air chaud m’a été d’une grande aide.

PS Il faut deux demi-journées pour faire l’assemblage, pas plus. Même pour un parfait débutant dans le domaine comme moi.
La doc fournie avec l’imprimante est vrai bien faite.

Améliorations

Après avoir fini l’assemblage de l’imprimante je me suis lancé dans diverses améliorations. C’est une vieille habitude chez moi, avant même que ça marche je modifie. Toutes les modifications ci-dessous sont tirées de retour d’expériences d’autres utilisateurs.

La première amélioration que j’ai effectuée est au niveau du lit chauffant.
J’ai ajouté un support en polycarbonate pour isoler le dessous du lit chauffant.
Le but : attendre les 120°C, et si possible en moins de 30 minutes.
Cette amélioration est vraiment nécessaire pour imprimer en ABS, sans le support j’atteins péniblement 90°C.

La seconde amélioration est plus « DIY ».
Une fois le montage fini et le cadre inférieur en tiges filetées monté, je me suis rendu compte que l’ensemble penchait vers l’avant à cause des moteurs sur les côtés.
Les quatre malheureux écrous qui tiennent le cadre vertical et le cadre horizontal ensemble sont vraiment trop peu pour avoir un assemblage d’équerre solide.
Solution : faire une base en bois sur lequel le cadre vertical est fixé au moyen de deux équerres en aluminium.
Maintenant, le cadre est parfaitement vertical et d’équerre avec le lit chauffant. En plus, le haut du cadre ne vibre plus du tout lorsque la tête d’extrusion se déplace.

Troisième amélioration : l’ajout d’un radiateur sur les mosfet de la carte RAMPS.
Cette carte « RAMPS 1.4 » est vraiment mal conçue, les mosfet chauffent beaucoup quand le lit chauffant et/ou la cartouche de chauffe sont en marche et il est quasiment impossible de fixer un « vrai » radiateur sur les mosfet.
Dans un futur plus ou moins proche, je pense remplacer les trois mosfet de la carte par des mosfet ayant un Rdson plus faible (résistance interne qui cause la dissipation de chaleur quand le courant traverse le composant) et les déporter de la carte pour pouvoir les fixer sur un radiateur digne de ce nom.

Quatrième amélioration que je vais mettre en oeuvre d’ici quelques jours : l’ajout d’un support de endstop Z avec réglage par vis.
Cela fait maintenant deux semaines que j’essaye d’avoir une calibration correcte du contacteur de fin de course de l’axe Z, sans succès.
De base, avec uniquement les deux vis fixées au niveau du cadre vertical, il est clairement impossible d’obtenir une calibration correcte.
J’attends donc avec impatience la sainte pièce qui va résoudre mon problème. Gros merci à Hugokernel pour l’impression de la pièce en question, pensez à faire un tour sur son blog, en ce moment c’est ambiance cocotes 😉

Cinquième et ultime amélioration : l’ajout d’un coffre en acrylique tout autour de l’imprimante avec une extraction d’air sur le dessus pour ne pas respirer les vapeurs toxiques qui se dégage de l’ABS ou du PLA lors des impressions. Ce sera le sujet de l’article « partie 3 » (la partie 2 traitera de l’étape de calibration de l’imprimante, sauf si je me plante lamentablement et que je massacre quelque chose).

Ma conclusion concernant eMotion Tech

Commande & livraison : parfait, frais de port gratuit en sus.

Emballage : parfait, le souci du détail est vraiment notable. Un petit peu plus de papier bulle sur le dessous du colis et j’aurai rajouté une mention « très bien » 😉

Contrôle qualité : un petit raté au niveau de la tige filetée manquante et un gros coup de malchance concernant l’alimentation. Peut-être un petit quelque chose à faire sur ce point (test de chaque alimentation avant envoi, checklist pour la mise en sachet, etc.). Et un gros moins concernant la pièce du support de lit chauffant. Même si ce n’est pas visible en soi, ça fait tache.

Documentation : presque parfait. La notice d’assemblage est vraiment bien faite, mais il sera vraiment bien d’avoir un chapitre dès le début du document pour lister les outils nécessaires et les accessoires utiles (pâte thermique, colle réfractaire, gaine spirale, etc.). Il serait aussi de bon temps de mettre à jour la nomenclature du kit pour préciser les choses fournies en plus (pince brucelles, radiateurs pour les stepsticks, etc.)

Service après-vente : à défaut d’être parfait sur le contrôle qualité, le SAV est vraiment bien. Un coup de téléphone et le problème est réglé dans la minute. En cas de manque de pièce(s) ils envoient ce qui manque en chronopost 24h et en cas de problème d’assemblage ou de calibration ils savent de quoi ils parlent et ils connaissent leurs produits. En plus, ils sont sympa et traitent le client avec respect. Ça change des SAV où l’opérateur lit sa feuille de questions sur un ton monotone qui pousserait le dalaï-lama au meurtre dans la minute.
Ils remplacent même les pièces plastiques cassées par mégarde lors de l’assemblage d’après ce qu’on m’a rapporté sur Twitter.

Quand je lis les commentaires sur le forum reprap.org j’en viens à me demander si ces personnes ont vraiment acheté leur imprimante chez eMotion. Pour ma part, à par une erreur de mise en sachet et un coup de malchance je n’ai eu absolument aucun problème.

Mes remarques concernant l’imprimante en elle même

Le cadre inférieur en tiges filetées est une énorme erreur selon moi : trop compliqué à aligner et à mettre d’équerre. Et sans frein filet, il est pour ainsi dire nécessaire de recalibrer la machine à chaque utilisation, car les boulons M10 ont tendance naturellement à se desserrer.

L’assemblage du cadre vertical et du cadre inférieur par deux simples tiges filetées et quatre écrous est un non-sens des plus total. Il manque définitivement une équerre de maintien quelque part dans le design. Il manque aussi une cale sous les moteurs de l’axe Y pour éviter que l’ensemble penche vers l’avant.

Personnellement, j’aurai utilisé des tiges filetées pour les axes X et Y. C’est certes plus lent qu’un système courroie/poulie, mais c’est terriblement plus précis et ça demande beaucoup moins de pièces à assembler. Pour bien faire il serait même de bon ton d’utiliser de « vrai » visses à billes au lieu de simples tiges filetées, mais le prix du kit doublerait, à voir donc.

Pourquoi avoir prévu seulement trois contacteurs de fin de courses !? Toutes les machines-outils à base cartésienne sur terre ont au minimum six contacteurs de fin de courses, à raison de deux sur chaque axe, pour éviter les « oups j’ai foncé dans le mur ». En général, il y a même un contacteur flottant au centre de chaque axe pour faire un point d’origine (0, 0, 0).
Sans partir dans un système à neuf contacteurs, six contacteurs seraient déjà un bon début, la carte RAMPS supporte cette configuration en plus !

Le endstop Z …. que celui qui a eu l’idée débile de se dire qu’un montage avec deux vis/écrou permet de faire une calibration précise de l’arrêt de l’axe Z soit jeté au bûcher de suite. Sérieusement, c’est purement et simplement impossible de faire cette calibration correctement. Il faut passer par une autre personne avec une imprimante 3D pour avoir une pièce modifiée avec réglage par vis …

Le support de lit chauffant en aluminium : à revoir. Il manque une plaque en MDF ou polycarbonate dans le kit de base. Ou alors il faut donner 1Kg de PLA avec le kit, mais pas 1Kg d’ABS.

Mes remarques concernant la carte RAMPS

La carte RAMPS 1.4 fait 10cm de long, pile-poil la taille maximum de la zone de routage possible avec la version gratuite d’Eagle (le logiciel de CAO).
Je peux concevoir que 450€ la licence Eagle standard c’est un peu cher pour un particulier. Mais là on parle d’une carte commercialisée, donc forcément d’une version payante d’Eagle derrière.
Il suffirait d’ajouter deux centimètres en longueur pour pouvoir placer les trois mosfet de la carte en ligne et les coiffer d’un joli radiateur vertical. Ce serait réellement utile, surtout que les composants de la carte sont tassés autant que possible actuellement.

Il serait vraiment intéressant d’avoir cinq connecteurs pour des ventilateurs 12v avec signal RPM (ventilateur type PC).
Ça permettrait de contrôler les ventilateurs en fonction de l’état de l’imprimante et de la température de la tête d’extrusion, tout en ayant l’assurance que rien ne bloque celui-ci grâce au signal RPM en provenance du ventilateur.
Vu le nombre de broches libres il doit bien y avoir 5 entrées et 4 sorties TTL disponibles quelque par.
(5 ventilateurs : (1 pour le corps d’extrudeur + 1 pour refroidir l’impression) x2 extrudeurs max, et un cinquième ventilateur pour refroidir l’électronique)

Un écran LCD graphique au niveau du module écran LCD + carte SD serait beaucoup plus pratique qu’un simple LCD 4×20 caractères. En plus à terme on pourrait imaginer afficher autre chose que du texte.

Voilà qui conclut ce premier article concernant mes aventures dans le monde de l’impression 3D 😉

Discussion

83 réflexions sur “[Retour exp] Imprimante 3D Prusa i3 Rework (eMotion Tech) – Partie 1

  1. Sympa le retour 🙂

    Allez encore quelques mois et tu pleureras devant l’Electrorap, avec cadre en acier soude a l’arc au lieu des tiges filetees merdiques inalignables 🙂

    Publié par @f4grx | 9 octobre 2014, 23 h 03 min
  2. Tout à fait d’accord avec l’essentiel. Perso pas eu de pb avec les tiges filetés, Nickel depuis la mois de mars et pourtant question alignement… (ma femme a définitivement renoncée à me faire poser une étagère ou quoique ce soit demandant un ajustement).
    Pour les roulements et autres à enfoncer, un serre joint est bien plus pratique qu’un marteau et fait un bon substitut de presse.
    Pour l’isolation du plateau, tout à fait d’accord (à noter que pour moi le cadre support était d’une finition parfaite) Pour ma part j’ai fait un mille feuille avec de la couverture de survie (mylar métallisé) découpée.
    J’ai fait une butée réglable en z avec de la tige fileté de 3 (quand je serai assez bon en modélisation je ferai un support z adapté). (ou alors un auto z avec un servo)
    Pour le nombre de fin de course, pas nécessaire de plus puisque l’on a un 0 sur chaque axe et que l’on connaît la valeur max du déplacement.
    L’alim que j’ai eu est TRES bruyante, j’avais mis à la place une alim de pc mais pas assez pêchue sur le 12V.
    J’ai la chance d’avoir eMotion Tech à 50 bornes de chez moi et je confirme, ils sont sympathiques et compétents.
    Les commentaires sur les forums j’ai l’impression de voir deux catégories de mécontents : 1) Ceux qui même avec une plug and play auraient sans doute eu des problèmes 2) la mauvaise foi évidente (du style « ils ne peuvent pas être bons, ils viennent d’une école de commerce » 😉 ).
    La tête hexagon est impec quoique peu souvent utilisée sur ce type d’extrudeur. La première amélioration faite a été un extrudeur en ABS.
    Un truc oublié par beaucoup : le rapport qualité/prix (les tiges filetés sont par ex plus dans l’esprit reprap qu’un cadre soudé et surtout beaucoup moins onéreuses) quand on voit les prix de la concurrence pour pas mieux en précision.
    je te souhaite de bien t’amuser
    Au fait tu utilises les softs sous windows ou linux ?

    Publié par Jean-Paul Rouzé | 10 octobre 2014, 0 h 04 min
    • >> J’ai fait une butée réglable en z avec de la tige fileté de 3 (quand je serai assez bon en modélisation je ferai un support z adapté).

      Le support de endstop que je link dans l’article est vraiment intéressant.
      Si tu peux imprimer les deux pièces, fait le et remplace tes tiges filetées 😉

      >> (ou alors un auto z avec un servo)

      Pour ma part c’est en cours de mise en place.
      Il faut juste que je retourne mes tiroirs pour trouver un mini servomoteur de modélisme.

      >> Pour le nombre de fin de course, pas nécessaire de plus puisque l’on a un 0 sur chaque axe et que l’on connaît la valeur max du déplacement.

      Et le jour où tu changes le nombre de pas/mm tu te retrouves dans la m*rde 😉
      Le software c’est bien mais ça ne vaut rien par rapport à un bon vieux contacteur physique.

      >> L’alim que j’ai eu est TRES bruyante, j’avais mis à la place une alim de pc mais pas assez pêchue sur le 12V.

      La mienne aussi est bruyante, mais elle ne se met à souffler que par intermittence donc c’est pas vraiment gênant.

      >> Les commentaires sur les forums j’ai l’impression de voir deux catégories de mécontents : 1) Ceux qui même avec une plug and play auraient sans doute eu des problèmes 2) la mauvaise foi évidente (du style « ils ne peuvent pas être bons, ils viennent d’une école de commerce » 😉 ).

      +1
      J’irai même jusqu’à ajouter un type 3) : j’ai pas la i3 rework mais je râle quand même pour le principe.

      >> La tête hexagon est impec quoique peu souvent utilisée sur ce type d’extrudeur. La première amélioration faite a été un extrudeur en ABS.

      Je reste sur du PLA pour mes premiers essais et calibration.
      Après ABS, mais il faut que j’isole encore un peu le bed, j’atteint 110°C max en 30min.

      >> je te souhaite de bien t’amuser
      >> Au fait tu utilises les softs sous windows ou linux ?

      Merci 🙂
      Je suis sous Windows pour mon laptop de tout les jours.

      Publié par Skywodd | 12 octobre 2014, 21 h 24 min
  3. oublie le endstop en Z car tu va passer a l’autobed levelling 🙂

    Publié par alnoa | 10 octobre 2014, 1 h 12 min
  4. Bonjour,

    Une remarque sur la remarque sur la taille de la carte ramp: Il se trouve qu’elle se trouve dans le domaine libre, donc les concepteurs sont des quidams, qui ont pu se servir de la version citée du soft. On voit bien ici l’imbroglio qui existe entre free et bizness dans le monde de l’impression 3D.

    Bon montage.

    Publié par Daniel Requejo | 10 octobre 2014, 7 h 53 min
    • Quand les DIYers utiliseront kicad on n’aura plus de problème et on pourra joyeusement poubelliser eagle (jamais aimé ce soft)

      Publié par f4grx | 10 octobre 2014, 14 h 00 min
      • Il va couler encore pas mal d’eau sous les ponts avant que Kicad prenne la main sur Eagle 😉
        Le workflow de Kicad converge vers celui de Eagle mais c’est pas encore gagné.

        Publié par Skywodd | 12 octobre 2014, 21 h 27 min
  5. Et l’article sur la eShapeoko ??

    Sinon intéressant le retour d’expérience.

    Publié par Olf | 10 octobre 2014, 13 h 14 min
  6. F4GRX tu peux utiliser la Gen7 simple couche, through hole et conçu avec le logiciel gEDA.

    Publié par Giordano bruno | 12 octobre 2014, 10 h 59 min
  7. Excellent l’article. Suite à la lecture, j’ai fouiné une peu et je suis tombé sur deux possibles solutions aux soucis évoqués.
    La carte ramps : il en existe une autre plus aérée basée sur la Leonardo => la carte melzi, e moins cher trouvé chez http://www.geeetech.com/melzi-v20-controller-board-p-872.html

    Pour le problème de cadre light, les tiges filetées, et les end-stops, il existe un cadre renforcé, sans tiges filetées et donc « sans réglage » (à confirmer), description ici http://reprap.org/wiki/P3Steel et achat ici ***LIEN EBAY SUPPRIME***

    Si vous pouviez donner vos avis, le cadre m’intéresse beaucoup 😉

    Publié par totche59 | 12 octobre 2014, 21 h 00 min
    • La carte est sympa mais j’ai quelques doutes sur l’idée de tout mettre sur une même carte (driver, électronique, microcontrôleur, carte sd, etc.).
      En plus le choix d’une base Leonardo (donc ATmega32u4 comme microprocesseur) me parait un peu casse gueule.

      Le cadre « P3Steel » tel qu’il est présenté est très intéressant.
      De base ça aurait du être fait sur ce modèle à mon avis. Mais maintenant que j’ai ma base en tiges filetées … tant pis.

      Publié par Skywodd | 12 octobre 2014, 21 h 09 min
  8. Hello
    Super article 🙂 Ravi que tu te lance dans le monde des imprimantes 3D ! Je fais parti d’une association qui se nomme le LOGre (Laboratoire Ouvert de Grenoble – https://www.logre.eu ) et nous avons achevés depuis peu un projet d’imprimante 3D en partant tout comme toi d’une Prusa I3 Steel (comme cité plus haut) que nous avons retravaillé : https://www.logre.eu/wiki/Prusa_P3-Steel .
    La V2 est en cours de réflexion, eh oui il y a toujours des choses à améliorer, peaufiner. Ce projet menait par notre association a donné naissance à 28 kits découpés au laser dans de la tôle de 3mm électro zinguée. De ce fait on tombe tous sur les mêmes problèmes et on est d’autant plus nombreux à pouvoir trouver une solution efficace et rapide.
    J’espère que notre wiki pourra t’aider, car ton blog m’a déjà souvent servi 🙂

    Bonne continuation , c’est toujours un plaisir de te suivre

    Benny

    Publié par Benny | 20 octobre 2014, 14 h 17 min
    • Bonjour Benny,
      Je m’intéresse à la P3steel « tout acier » pour faire évoluer ma I3 et je viens de découvrir le wiki du Logre. J’ai deux petites questions :
      – à l’usage, trouves-tu la version tout acier meilleure que la I3 (notamment précision, vitesse)
      – on fait comment pour se procurer les pièces découpées au laser à un tarif décent (je n’habite pas à Grenoble mais je compte y passer en Février !)
      merci !

      Publié par Gilles | 18 décembre 2014, 13 h 29 min
      • Salut Gilles

        Tu peux déjà t’inscrire à la mailing du log (http://lists.hackerspaces.org/mailman/listinfo/grenoble-hackerspace) pour guetter un mail de commande groupée (réservé aux adhérents mais je peux me porter garant 😉 ) et si tu es pressé tu peux essayer de voir avec http://www.paoparts.com qu’on connait très bien au LOG.
        Je n’avais pas de I3 mais une prism 1.5 de paopart (profilé alu et pièce plastique) est bien je suis ravi de la steel, moins encombrant , plus rigide, plus simple à régler, facile à monter, je ne l’ai pas encore poussé dans ses retranchements mais elle est très prometteuse
        Si tu passe en février préviens nous sur la mailing on se réuni tous les jeudi soir de 19h à 00h/1h dans notre tout nouveau LOGal sur Grenoble qu’on vient de refaire/réaménager.

        Si besoin je suis dispo sur skype pour en parler , envoie moi un mail avec ton id skype.

        A bientôt,

        Publié par Benny | 18 décembre 2014, 13 h 40 min
  9. Bienvenue dans le monde féerique de l’impression 3D. Tu verras il y a de quoi occuper les longues soirées d’hiver ou les longues journées de pluie. Il semble que ta région a eu sa dose.
    Le plus dur dans l’impression 3D n’est pas l’impression mais la conception des pièces en 3D un vrai supplice pour les neurones. L’impression à partir de modèle disponible a ces limites.
    J’ai mis près de 2 mois pour maîtriser un modeleur du marché. Le mot maîtriser est un peu fort on va dire se débrouiller.
    Je peux si tu en as besoin te donner des trucs issues de l’expérience de presque 3 ans d’impression.

    Publié par icare | 20 octobre 2014, 18 h 26 min
    • >> Il semble que ta région a eu sa dose.

      La saison des pluies n’est toujours pas terminé ^^ »

      >> J’ai mis près de 2 mois pour maîtriser un modeleur du marché. Le mot maîtriser est un peu fort on va dire se débrouiller.

      J’ai une arme secrète au sujet du logiciel de CAO : je travaille avec SolidWorks et FreeCAD depuis la 6iéme. Ça aide du coup 😉
      Tu utilises quoi comme logiciel ?

      >> Je peux si tu en as besoin te donner des trucs issues de l’expérience de presque 3 ans d’impression.

      Si tu as je prends 😉

      Publié par Skywodd | 21 octobre 2014, 11 h 16 min
  10. salut skywood
    une petite chose en passant pour éviter de mourir dans son appart
    NE JAMAIS AU GRAND JAMAIS utiliser de la pâte thermique de PC pour la cartouche chauffante
    ça transmet bien la chaleur oui mais ça aime pas du tout être a 180°C
    ça fume et ça arrache la gorge au passage
    j’espère que tu a prit autre chose ^^

    Publié par Arthur | 20 octobre 2014, 19 h 44 min
    • J’ai ajouté une remarque dans l’article.
      Mais dans mon cas j’utilise de la patte thermique « technique », 200°C et toujours pas le moindre signe de fumée.

      Publié par Skywodd | 21 octobre 2014, 11 h 21 min
      • Pas de soucis dans ce cas la mais cz risque d’être limite pour de l’abs Ou achète tu ton ciment réfractaire, frein filet, et ta pate thermique? Perso pour la cartouche chauffante je mets rien du tout et ca chauffe bien Pour les écrous j’ai remplacer par des nylstop ou c’est possible et pour la thermistance j’ai du silicone haute température qui marche bien ________________________________

        Publié par anthology87 | 21 octobre 2014, 11 h 45 min
      • >> Ou achète tu ton ciment réfractaire, frein filet, et ta pate thermique?

        Castorama.

        Publié par Skywodd | 21 octobre 2014, 13 h 00 min
      • Ah je savais pas qu’il en avait D’habitude je vais a Leroy pinpin Le mec je lui demande du frein filet il me sort de la superglue ________________________________

        Publié par anthology87 | 21 octobre 2014, 13 h 19 min
      • A casto ils ont une unique marque de frein filet. Au moins comme ça le choix est vite fait.

        Publié par Skywodd | 21 octobre 2014, 13 h 21 min
    • Après la fumée ne veut pas toujours dire qu’il y a un problème, j’ai acheté une tête d’impression Budaschnozzle https://www.lulzbot.com/products/budaschnozzle-20c-w-035mm-nozzle et celle ci a déjà sa résistance de chauffe de montée dans une pâte thermique, à la première utilisation et donc mise en température il semblerait qu’il faille la laisser à 85° et attendre que la pâte thermique cesse de fumer pour ensuite utiliser pleinement la tête.

      Publié par Benny | 21 octobre 2014, 12 h 24 min
      • Ouep pas faux Mais avec une pate thermique de pc suis pas convaincu qu’elle soit donner pour si haut Si elle est prêt monter dans ce cas la j’aurais moins peur ________________________________

        Publié par anthology87 | 21 octobre 2014, 12 h 44 min
  11. Je préconisais pas du tout une pâte thermique de pc hein 😛 Juste signaler que certaines tête déjà montée pouvait avoir ce procédé de mise en route

    Publié par Benny | 21 octobre 2014, 14 h 14 min
  12. Bonjour,
    Je suis phase de sélection d’une imprimante 3D, et j’ai des critères semblables, donc pour le rapport qualité/prix regardé les RepRap, bien que toutes ces « open source » aient des défauts importants, visible même sans acheter le matériel.
    En fait on retrouve les erreurs basiques de nos « amis » outre Atlantique (voir Three Mile Island !!!)
    Comme je ne me sent pas de partir sur une conception personnelle directement, je pense partir d’un kit pour résoudre chaque problème un par un et construire ensuite mon modèle perso qui tienne compte de ces améliorations, c’est ambitieux mais j’ai maintenant tout mon temps pour ça.

    Par contre les défauts structurels, il est impossible d’y remédier, il me faut donc une structure qui se monte sans réglage, rigide et relativement précise donc sans pièces imprimée (pas de précision avec des pièces du style des photos ci-dessus).
    Après avoir regardé les structures plastique (problème de coefficient thermique) en bois (alors là on touche le fond sensible à la chaleur, l’humidité et peu rigide) je me suis tourné vers les structures métallique: la I3 Steel à attiré mon attention (http://www.thingiverse.com/make:93793 , bon le montage des roulements avec des colliers rilsan me fait frémir!)
    Cette structure (plutôt Espagnole) résous déjà les problèmes de réglage de la structure, et les soucis de dilatation thermique, puisque tout est acier donc dans des coefficient faible et de même ordre de grandeur.
    Je n’ai pas trouvé de kit entièrement Acier, mais je suis en contact avec un distributeur Espagnol qui devrait en sortir un rapidement, j’espère avant la fin de l’année
    Personnellement, je pense que le besoin de réglage du plateau d’impression (lit me déplaît, on est Français!!) viens d’une conception mécanique désastreuse, je n’ai jamais vu de machine outils qu’il faut régler (à chaque fois) avant de réaliser une pièce …
    Pour le déplacement par tige fileté, c’est sur que la vis à bille (bien réglée) est plus satisfaisante, mais une tige fileté standard peut fournir les mêmes service avec un rattrapage de jeu bien réalisé (voir les basse de technologie classe de secondes si mais souvenir sont bons). La solution double écrous en est une, mais elle demande un réglage précis de la positon relative des 2 écrous, un écrous long en est une autre (beaucoup plus simple à mettre en oeuvre), et un positionnement moteur avec rattrapage de jeux une autre (là il faut modifier le programme bien sur).
    Pour finir, ce qui me semble le plus aberrant c’est le plateau chauffant:
    – l’alimenter en continu à partir de l’alimentation stabilisée (qui devrait être réservé à l’électronique) c’est du délire. Une alimentation en alternatif, contrôlée par un relais statique, c’est quand même beaucoup mieux et pas d’échauffement sur la commande.
    – mais je me pose la question du pourquoi de ce plateau chauffant. C’est quand même la plus grosse consommation électrique de l’imprimante.
    Le peut que j’ai pus comprendre c’est qu’on a trouvé ce palliatif pour les problèmes de tenue de la pièce sur le plateau durant l’impression, malgré le refroidissement et donc le retrait de la pièce.
    Si c’est vraiment ça le but, ça me semble être du genre « élévation du problème au carré », parce-que la présence d’un élément chaud a proximité de pièces de natures différentes (pour la plus part des structures) donc ayant des coefficients de dilatation thermique différent est très certainement la source des défauts de positionnement qu’il faut résoudre par des réglages fréquents.

    Je suis bien sur preneur des tous les conseil, et remarques…

    Publié par gef77100 | 28 novembre 2014, 8 h 52 min
    • Si la steel t’interesse on (avec l’assoc du LOG Laboratoire Ouvert de Grenoble) a fait une adaptation de la steel, tout est expliqué ici : https://www.logre.eu/wiki/Prusa_P3-Steel
      Le montage mécanique se fait très simplement même si on prévoit une V2 pour améliorer encore le montage, et pour être en train d’en monter une (et que 28 autres personnes sont en train de faire de même et d’autres qui jouent déjà avec) je peux te dire que c’est un très bon design. Essaye aussi le chan IRC reprap-fr la communauté peuvent t’apporter de bons conseils, ou encore envoie moi un mail et on pourra se faire une conf skype

      Publié par Benny | 28 novembre 2014, 9 h 14 min
      • Merci BENNY, je réponds ici parce que je n’ai pas trouvé d’adresse mail, en cliquant sur ton nom je tombe sur une page LOGRE, en cliquant sur le mien, je tombe sur un « trauc » gravatar et je ne vois pas de mail, ou de moyen d’envoyer un mail, je dois avoir raté quelque chose….
        J’avais bien vu le site de LOGRE (avec un problème sécurité qui semble résolu) mais ça semblait « mort » depuis avril, et je n’avais pas trouvé de personne à contacter.
        Pour les site RepRap, j’ai lu tout ce que j’ai pus trouver.
        Et oui je suis intéressé par la steel, j’ai le projet d’en acheter une avant la fin de l’année, si je la trouve quelque par disponible, je suis en contact avec Createc3D qui devrait avoir prochainement une « vrai » steel disponible, pour le moment il n’ont que ce que j’appelle une hybride.

        Publié par gef77100 | 28 novembre 2014, 13 h 44 min
      • Pour revenir au problème de structure. La taille des pièces imprimées, le couple requis et la précision finale des pièces est si faible qu’avoir des pièces plastiques ou acier ne fait pas franchement de différences.
        Le plus aberrant c’est l’utilisation de courroies pour les axes X et Y. La tension des courroies est pour ainsi dire impossible à régler finement.
        Au final, reprap & dérivés, ça reste du gadget pour particuliers, rien à voir avec une table cartésienne à usage professionnel.

        Attend quelques mois et prend contact avec l’electrolab (http://www.electrolab.fr/), ils sont en train de préparer une imprimante 3D type prusa 100% métal, avec visses à billes sur tout les axes et plateau chauffant en courant alternatif.

        Publié par Skywodd | 10 décembre 2014, 11 h 09 min
  13. Hello GEF

    Je me suis loggué avec mon profil GMAIL, tu devrais avoir de quoi me contacter.

    Oui l’assoc du LOG avait un peu laissé en plan le site web , on a fait pas mal de mise à jour depuis, et notamment le certificat.

    Si tu veux en discuter de vive voix par skype aucun problème envoie moi directement ton id via mail ca sera un plaisir.

    A bientot

    Publié par Benjamin Falque | 28 novembre 2014, 14 h 08 min
  14. « Attend quelques mois et prend contact avec l’electrolab (http://www.electrolab.fr/), ils sont en train de préparer une imprimante 3D type prusa 100% métal, avec visses à billes sur tout les axes et plateau chauffant en courant alternatif. »

    Oui mais à quel prix ?

    Publié par Benny | 10 décembre 2014, 11 h 35 min
    • Aucune idée, il faudrait demander des précisions aux membres de l’electrolab.

      Publié par Skywodd | 10 décembre 2014, 11 h 36 min
      • Merci de l’info SkyWood, j’avais déjà vu que tu faisais référence à l’electrolab.
        Mais quand on ouvre leur site, on tombe sur des travaux de « Génie civil » j’avais crus m’être trompé.
        Je vais fouiller sur leur site pour voir s’il y a quelque chose au sujet d’une imprimante 3D.
        Quand au lit chauffant en alternatif, c’est quand même pas bien compliqué, même pour un électronicien débutant.
        Je n’ai jamais compris pourquoi il ont mis cette consommation important sur l’alimentation stabilisé de la machine, c’est une faute basique de conception!!!

        Publié par gef77100 | 10 décembre 2014, 14 h 29 min
      • Salut Pour etre passer au lab quand il la tester elle semble prometteuse Pas mal de petit défaut a corriger cest normal mais ca va le faire Sur leur site effectivement cest en travaux car tout le lab est en travaux ________________________________

        Publié par anthology87 | 10 décembre 2014, 20 h 12 min
      • Je vais tenter de les joindre, on verra bien…

        Publié par gef77100 | 10 décembre 2014, 22 h 23 min
      • Je viens d’aller voir l’electrorap (de l’Electrolab), elle ne semble pas avoir avancé par rapport à la photo d’octobre 2014 ( https://pbs.twimg.com/media/Bz_LWNACYAAKQr9.jpg:large).
        Je pense que toutes leurs ressources sont prises par l’extension de leur structure, et à mon avis ils en ont encore pour de nombreux mois.
        Leur electrorap est une structure type PrusaI3, avec le châssis en mécanosoudure et les 3 axes motorisés par des vis à bille.
        Perso le choix de vis à bille en plus du prix me semble pas adapté (vitesse) pour les axes X et Y, sauf en utilisant des modèles ayant un pas important, ce qui ne m’a pas semblé le cas…

        Publié par gef77100 | 21 janvier 2015, 8 h 30 min
  15. Bonjour,
    L’article m’a fait sourire : je suis passé par quasiment les mêmes étapes…
    Au sujet des oscillations du cadre et du réglage des tiges filetées, j’ai trouvé une solution que je vais essayer un de ces 4 : la P3steel (une variante de la prusa toute en acier, pas que le cadre). Il existe même un vendeur espagnol qui propose un kit de conversion I3 -> P3steel. Ce design règle les 2 problèmes et il me semble qu’il va me permettre d’imprimer plus vite.
    Concernant enfin le réglage de la fin de course en Z, j’ai résolu temporairement le problème en :
    1- fixant le end-stop proche de sa position « optimale »
    2- après je « tords » légèrement la ‘lamelle’ du capteur. C’est plus simple …

    Voili voilou, bonne chance !

    Publié par Gilles | 17 décembre 2014, 14 h 08 min
    • Le problème pour la steel, c’est que c’est partiellement steel, il reste des pièces plastiques.
      Createc 3D m’indiquait début du mois décembre la sortie d’une « vraie » steel, mais plus de nouvelle depuis.
      J’attends quand même de voir la réalisation de l’electrolab (rapidement j’espère) avant de prendre une décision.
      De toute façon, après réflexion même si c’est plus cher je pense que je partirais sur une structure plus du genre CNC.

      Publié par gef77100 | 17 décembre 2014, 14 h 27 min
      • Tu as un remix de la P3steel tout en acier, c’est la cordobesa (http://www.thingiverse.com/thing:463371) mais je ne trouve ni revendeur ni avis dessus. Pour moi la P3Steel semble régler suffisamment les principaux problèmes auxquels je suis confrontés (grosso modo, je suis satisfait mais je voudrais aller plus vite).
        Je suis partant pour l’electrolab mais je ne trouve aucune desciption 😦

        Publié par Gilles | 17 décembre 2014, 15 h 03 min
      • C’est une version comme la cordobesa que doit sortir Createc 3D, je les avais contactés début de l’année pour savoir s’ils prévoyaient une évolution de ce genre, il semble que oui, mais pas encore de prix ni de délais.
        Pour le modèle de l’électrolab, j’espère faire une visite de leur installation prochainement, et adhérer à l’association si le projet (au moins celui là) est intéressant, c’est un peut loin de chez moi, mais pas plus que lorsque j’allais au boulot…

        Publié par gef77100 | 17 décembre 2014, 15 h 53 min
      • Je viens de découvrir que les gens du Log (hackerspace de Grenoble) en ont fait une (https://www.logre.eu/wiki/Prusa_P3-Steel). par contre je ne sais pas où trouver les pièces ni les avis sur la machine. Je me renseigne …

        Publié par Gilles | 18 décembre 2014, 12 h 45 min
  16. Gilles, Benny (commentaires au dessus) fait partie du Logre.

    Publié par gef77100 | 18 décembre 2014, 13 h 15 min
  17. tiens nous au jus ca m’intéresse 🙂
    Tu as un ordre de prix ?

    Publié par Benny | 29 janvier 2015, 12 h 33 min
  18. Bonjour, votre commentaire du 10 décembre 2014 « Au final, reprap & dérivés, ça reste du gadget pour particuliers » laisse entendre que vous etes décu au final du produit, voir meme que vous n’etes pas encore arrivé à sortir une pièce convenable?
    Mon fils a besoin d’imprimer des pieces pour son projet de fin de taupe (PCSi 2eme année TIPE à présenter en juin). Et l’imprimante utilisée par le lycée est surchargée, malmanée et n’a pas réussi à imprimer sa premiere pièce en entier (légère déformation, pas de planéité du socle -> trop chaud ?).
    Il envisage donc de s’équiper, par exemple avec l’imprimante 3d que vous avez testé, mais au regard de ce retour d’expérience, je crain qu’il n’ai pas le temps de la construire puis de maitriser son focntionnement sachant qu’il a les concours en Avril / mai…
    Que nous conseillez vous sur le sujet ?
    Merci pour vos retour (ps, j’ai cherché les deux articles suivants mais jene les ai pas trouvé)

    Publié par Liehn | 16 février 2015, 9 h 58 min
    • >> Bonjour, votre commentaire du 10 décembre 2014 « Au final, reprap & dérivés, ça reste du gadget pour
      >> particuliers » laisse entendre que vous etes décu au final du produit, voir meme que vous n’etes pas encore
      >> arrivé à sortir une pièce convenable?

      Je ne suis pas déçu, je savais parfaitement que pour 800€ je n’allais pas obtenir une machine coûtant plus de 800€, ce qui en mécanique de précision est un prix ridiculement faible (pour 800€ on a 6 visse à billes de qualité moyenne, pas plus).

      Pour faire du prototypage (à mon niveau c’est même plus du bricolage), c’est largement suffisant, d’où mon expression de « gadget pour particulier ».

      Si je devais faire des pièces pour des clients ou pour une quelconque utilisation soutenue/rapide, là par contre j’aurai de suite choisi une Ultimaker2, toutes options incluses (et prémontée/calibrée) à 2300€.
      Mais dans tous les cas, il faut constamment faire des réglages, calibrations et surtout il faut du fil plastique de qualité.

      La qualité du fil PLA/ABS c’est vraiment le point clef d’une impression réussie. Pour le moment je n’ai imprimé que quelques pièces (trop de travail en ce moment) mais j’ai déjà pu remarquer que les fils PLA chinois à 20€ le kg ça ne vaut rien. Du vrai bon fil (de http://www.faberdashery.co.uk/products-page/ par exemple), c’est 30€ les 100 mètres (et on parle en mètre, plus en Kg).

      >> Il envisage donc de s’équiper, par exemple avec l’imprimante 3d que vous avez testé, mais au regard de ce
      >> retour d’expérience, je crain qu’il n’ai pas le temps de la construire puis de maitriser son focntionnement
      >> sachant qu’il a les concours en Avril / mai…

      Si c’est pour une utilisation rapide, les imprimantes en kits c’est une très mauvaise idée.
      J’ai dû demander à plein de mes lecteurs des pièces imprimées pour résoudre divers soucis et améliorer la qualité d’impression.
      L’assemblage prend deux jours grands maximum, mais la calibration et la prise en main du système+logiciel peut facilement prendre deux semaines, voir plus en cas de problème.

      En plus, structurellement parlant, les choix techniques sur ces imprimantes « DIY » sont … aberrants.
      La base en tiges filetées, le manque d’équerrage, l’utilisation de courroies/poulies, le lit chauffant à courant continu (c’est de loin le truc le plus aberrant de tout le système), c’est vraiment fait pour du bricolage avec un budget serré.

      PS Les imprimantes Plug-and-play sont pas forcément mieux, mais au moins elles sont prémontées/calibrées et dans un boitier rigide fermé. Pour un budget serré avec la nécessité d’un résultat rapide c’est une option envisageable.
      N. B. la qualité de l’impression sera équivalente à une imprimante en kit.

      >> Que nous conseillez vous sur le sujet ?

      Dans un premier temps, d’aller voir un spécialiste du sujet pour faire imprimer les pièces, sans se soucier de la partie technique (juste du design 3D).
      J’ai quelques contacts dans le milieu, si ça vous intéresse envoyé moi un mail avec le formulaire de contact.

      Dans un second temps, si le but c’est l’expérimentation pure et dure, avec modification de l’imprimante, ajout de fonctionnalités, etc. Une imprimante en kit peut être intéressante, mais il faudra bien se mettre en tête qu’il y a du boulot pour que ça sorte des pièces potables.

      Si le but c’est de sortir des pièces propres, sans bavure et sans soucis : Ultimaker2, avec du fil PLA de chez faberdashery.co.uk. Le budget sera élevé, mais la qualité des pièces aussi.
      N. B. Même avec une Ultimaker2 il faut faire des ajustements, en particulier dans le logiciel de traitement (configuration du slicer, température, vitesse d’extrusion, etc.).

      PS Même si c’est tentant, pas de Makerbot, par pitié. Ce sont des voleurs qui pillent le travail de la communauté Open source.

      >> Merci pour vos retour (ps, j’ai cherché les deux articles suivants mais jene les ai pas trouvé)

      Ils ne sont pas encore écrits, je manque de place pour faire tourner l’imprimante 🙂

      Publié par Skywodd | 16 février 2015, 10 h 59 min
      • De mon temps, 2 semaines avant les concours, ce qu’on demandait en urgence, c’était comment entrer les antisèches dans la calculette 😀

        Publié par f4grx | 16 février 2015, 11 h 16 min
      • Ok merci pour les retours,
        j’ai effectivement contacté des personnes qui proposent de l’impression 3d… en deuxieme option.

        pour f4grx, on ne s’y prend pas 2/3 semaines avant les exam, justement c’etait ma question de ne pas perdre trop de temps sur la mise en place et configuration comtpe tenu du fait de l’emploi très chargé d’un taupin …

        Publié par Liehn | 16 février 2015, 15 h 58 min
    • sinon tu peux faire appel au réseau 3dhubs.com, qui te mettront en relation avec des makers près de chez toi pour réaliser tes pièces.
      je suis maker sur Grenoble et l’expérience est assez bonne.

      Publié par Benny | 17 février 2015, 15 h 05 min
  19. Article très intéressent, j’ai hate de voir la suite pour éventuellement me lancer moi même dans l’aventure de l’impression 3D. Il y a quelque chose que je n’ai pas compris, la Prusa Steel du fait de sa structure en acier ne nécessite pas de calibration ?

    Publié par eliobou | 16 février 2015, 12 h 15 min
  20. Mince alors après lecture de tout les commentaires, je ne sais plus quoi faire. J’étais parti pour acheter cette imprimante dans la semaine : http://3dphoenix.fr/fr/imprimantes3d/1-prusa-i3-quality-edition-kit-diy.html
    Vous me conseillez quoi j’attends ou je me lance ?

    Publié par sliaigre | 16 février 2015, 18 h 28 min
    • C’est quoi ton but ?
      1) Avoir un truc qui marche rapidement ?
      2) Avoir un truc que tu peux bidouiller dans tout les sens ?

      Si c’est 1) et que tu comptes pas prendre le temps pour faire les calibrations hardware et softwares je te déconseilles les kits.
      Si c’est 2), go.

      Publié par Skywodd | 16 février 2015, 18 h 49 min
      • Le problème est là, j’ai envie d’avoir un système open source pour comprendre le fonctionnement, l’améliorer et pouvoir effectuer un dépannage mais je n’ai pas envie de devoir passer 30 min avant de pouvoir lancer une impression

        Publié par sliaigre | 18 février 2015, 15 h 06 min
  21. Le montage d’un kit c’est aussi l’apprentissage de la machine, cela aide parfois à diagnostiquer un problème depuis le résultat de l’impression. Je comprends cependant qu’au bout d’un certains temps on ai envie de pouvoir dire  » ce soir je rentre je branche l’imprimante j’imprime et l’impression et la pièce les dans les mains prête à être utilisée »

    Publié par Benny | 17 février 2015, 15 h 08 min
    • Disons que là ça fait quand même 3 mois que j’essaye d’avoir un truc potable en fin d’impression 😉
      La machine je la connais par cœur à force, mais quand c’est pas le hardware qui part en sucette à cause des vibrations, c’est le logiciel qui déconne.

      Je suis pas loin d’avoir un résultat potable, mais bon, ça aura pas était simple (et je suis pourtant pas du genre à me plaindre face à un manque de doc / syndrome du « d’emmerde toi »).

      Publié par Skywodd | 18 février 2015, 17 h 53 min
      • Pour avoir eu autre chose qu’une imprimante 100% tôle acier je peux faire la comparaison.
        D’un coté une imprimante en profilé + pièce plastique et de l’autre la frame complète en acier , seul l’extru est imprimé, bas y a pas photo, avec le P3Steel on gagne dans le montage et le réglage et on arrive très vite à avoir des impressions de qualité alors que le bed n’est pas parfaitement plan.
        Le couple Arduino Mega + Ramps 1.4 et frame tout acier est un très bon couple, après je sais que d’autre on des Roxanne profilé + pièces imprimé qui marche très bien.
        Y a pas de secret faut avoir mis les mains pour savoir ce qu’on veut 🙂 ou débourser plus pour avoir du makerbot et ne pas avoir envie de savoir ce qui se passe dans la boite.

        Publié par Benny | 18 février 2015, 18 h 01 min
    • Voilà j’ai enfin pris le temps de finit le montage de mon imprimante 3D c’est une Psique
      Le prototype de ce modèle en acier inox (http://createc3d.com/shop/en/3d-printer-kits/374-buy-kit-prusa-i3-psique-steel-full-3d-printer-aluminium-price-offer.html)
      J’ai un peu peaufiné:
      – pas de montage mécanique avec des rilsans !!!
      – pas de supports de fin de course imprimés et débordant de l’encombrement de l’imprimante
      – pas de câblage volant
      – alimentation séparé du plateau chauffant (ballast d’halogène)
      vous pouvez voir les photos ici: http://1drv.ms/1M5i30d
      il y a également une petite vidéo de la première impression et une photo de la première pièce en cube 20 x 20 x 10 qui fait 20.2 x 20.2 x 10.2.
      J’ai été très surpris de la qualité de cette première impression, surtout après lu tous les problèmes que chacun a put rencontrer.

      Publié par gef77100 | 15 juillet 2015, 10 h 53 min
      • Pour ma part j’avais fini par faire évoluer ma Prusa i3 vers une P3steel grâce à un kit d’upgrade qui se vend en Espagne. la Psique tout en acier y compris les X-motor et X-idle, ça me botte bien mais au vu des pièces que j’arrive à sortir avec ma P3steel, je ne suis pas sûr que ce soit nécessaire.
        J’ai amélioré par rapport à la P3steel classique ou à la PSique dans 2 direction :
        – remplacement des tiges filetées par des trapézoïdales : je suis bluffé par le résultat mais par contre j’ai eu des sueurs froides avec es accélérations sur l’axe Z.
        – remplacement du plateau pcb+verre par un lit chauffant tout alu. C’est assez cool mais ça donne des surfaces moins propres que le verre. Par contre plus de craintes d’exercer une traction forte pour arracher une pièce trop collée.

        Publié par Gilles | 15 juillet 2015, 11 h 44 min
      • Gilles tu as acheté quoi comme vis mère?
        je voulais changer ça aussi mais je n’ai pas trouvé d’écrous « simple » a rattrapage de jeu pour ces vis à pas trapézoïdale.

        pour ma part j’ai un plateau alu sur lequel je place une plaque en verre, c’est pas parfaitement plan (+0.245mm au centre) mais ça semble sans importance.

        Publié par gef77100 | 15 juillet 2015, 13 h 07 min
      • Salut,
        J’ai acheté celle en vente chez Emotiontech car ils sont prêts de chez moi mais tu trouves la même sur aliexpress.
        amha mon écrou n’a pas de rattrapage de jeu mais je ne suis pas sûr que ça ait beaucoup d’importance vu que le mouvement est toujours dans la même direction. En tout cas j’ai maintenant des parois nickel ce qui permet d’augmenter la hauteur de couche tout en ayant un bon rendu et donc d’augmenter la vitesse.
        Comme je le disais, j’ai eu des problèmes avec les accélérations standards de Marlin sur le Z qui n’allaient pas de pair avec ces vis. Je n’ai pas compris pourquoi mais il a fallu que je triture le G-code pour baisser l’accélération. Ce n’est pas important sur le Z, ça ne change rien en terme de rapidité vu les courses sur cet axe.
        J’ai aussi voulu inauguré les accouplements souples imprimés (un modèle trouvé sur thingiverse qui semble faire l’unanimité) à la place de ceux en alu (il faut des 5×8 avec ces vis trapez.). Eh bien c’est une très mauvaise idée 🙂
        je suis vite revenu aux modèles en alu ….
        Depuis RAS. Ce que j’apprécie vraiment avec la rigidité de la P3steel et les vis trapez. c’est la reproductibilité des pièces. Je lance une impression et hop! ça marche la plupart du temps si tu surveilles la première couche et tu as toujours le même résultat. 0 calibration depuis 6 mois (j’ai mis du vernis à ongle sur les assemblages)

        Publié par Gilles | 15 juillet 2015, 13 h 40 min
      • Salut .je cherche à alimenter mon plateau chauffant mk3 avec un ballast comme toi. Pourrais tu me donner plus d infos ? Ça serait très sympa.

        Aurelien.

        Nouveau venu

        Publié par Aurelien | 6 octobre 2015, 20 h 31 min
      • En fait ma solution est assez simple à mettre en oeuvre:

        la sortie de la carte RAMPS qui alimente normalement le plateau chauffant est connecté sur la commande d’un relais statique (genre SSR25) c’est polarisé il faut donc faire attention lors de ce câblage.

        la sortie du SSR25 sert à commander l’alimentation (220V) d’un ballast 12V 150W (http://www.bricoman.fr/m020/transformateur-electronique-12v.html) et la sortie 12V de ce ballast est branché sur le plateau chauffant.

        J’espère que c’est assez clair, sinon n’hesite pas à demander plus de détail.

        Comme c’est tout de même assez lent à chauffer je suis sur une nouvelle version avec une résistance de 500W /220V (http://www.aliexpress.com/item/200X200mm-500W-220V-w-NTC-100K-Thermistor-Keenovo-Silicone-Heater-3D-Printer-Heater-Heatbed-First-Grade/1681638750.html) collé sur une plaque alu de 4mm d’épaisseur.

        Les premiers essais donne moins de 30 seconde pour atteindre 100°C, faut que je travaille sur la régulation…
        J’attendais également de recevoir la plaque de verre que je compte monter dessus, je l’ai reçu hier (http://www.unique-3d.com/#!products/ctv1)

        je suis partis sur du 220X220mm afin d’avoir un vrai 200X200 comme espace de travail.

        J’espère que ça va marcher, l’investissement est loin d’être négligeable…

        Publié par gef77100 | 6 octobre 2015, 21 h 30 min
  22. ok, merci.
    je vais voir pour celle d’aliexpress ou motedis

    Publié par gef77100 | 15 juillet 2015, 17 h 06 min
  23. C’est marrant ça, j’ai terminé le montage de ma Prusa i3 Rework 1.5 commandée aussi chez eMotion Tech, je suis en pleine phase de test et comment te dire, j’ai l’impression d’avoir écrit cet article !!!!! Il n’y a presque pas une étape où je me suis dis : « … mais pourquoi ??? » tant certains choix de conception semble « inopportun » !!!! J’ai très très hâte de lire ton artcile sur le calibrage et j’en attend beaucoup !!! @bientôt

    Publié par plumcake | 21 juillet 2015, 18 h 22 min
  24. Bonjour

    Je possède un model similaire (BCN3D) depuis peu (merci père noël) mais je trouve l’ensemble bruyant.
    On creusant un peu je constate que le bruit est principalement générer par alimentation et le ventilo pour refroidir l’électronique

    Du coup je me demandais si tu connaissais des équivalent … moins bruyant ?

    Je suis intéressé par la plaque d’isolation thermique pour le lit chauffant, ca se trouve ou et comment le positionne tu ?

    Merci pour cet article très intéressant
    Christophe

    Publié par Christophe Lallement | 2 janvier 2016, 20 h 27 min
    • >> Je possède un model similaire (BCN3D) depuis peu (merci père noël) mais je trouve l’ensemble bruyant.

      Une imprimante 3D c’est toujours bruyant 😉

      >> On creusant un peu je constate que le bruit est principalement générer par alimentation et le ventilo pour refroidir l’électronique

      Les moteurs sont aussi pour beaucoup dans le bruit d’une imprimante 3D. Malheureusement, ça fait parti du jeu.

      Des ventilateurs moins bruyant ça existent, mais pour compenser une vitesse de rotation faible, ils sont obligatoirement plus grand (12cm pour les moins bruyants).
      Les ventilateurs d’imprimantes 3D font en général 8cm ou moins (3-4cm pour le ventilateur de tête d’impression), du coup ça siffle, c’est inévitable.

      La solution que j’ai trouvé est assez simple : j’ai fait une boite en bois et j’ai mis l’imprimante dedans.

      >> Je suis intéressé par la plaque d’isolation thermique pour le lit chauffant, ca se trouve ou et comment le positionne tu ?

      La plaque polycarbonate n’est plus disponible d’après mes recherches.
      C’est pas bien grave, une double couche de liège (dispo en rouleau en papeterie) marche très bien, voir mieux et c’est beaucoup moins cher.

      Publié par Skywodd | 6 janvier 2016, 10 h 54 min
  25. bonjours g mon axe X qui va dans le mauvais sens quand je fait retourn home

    Publié par Weiss Laurent | 2 août 2016, 9 h 34 min

Rétroliens/Pings

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